五是关键控制点的确定不正确，表现为有的生产加工环节（jiē）应该为关（guān）键控制点却没有识别（bié），或关键控制点（diǎn）识别得太多，重点不突（tū）出。

　　六是关键限值确定（dìng）不合理，主要表现为（wéi）将关键限值和（hé）操作限值混为一谈，比如对（duì）金属（shǔ）危害（hài）控制（zhì）的金（jīn）属探测工（gōng）序这（zhè）一关键控制（zhì）点的关键限（xiàn）值，将金属探测器的使用说明（míng）书作为关键限值的确（què）定依据；将关键控制点（diǎn）———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对关键（jiàn）限值偏（piān）离（lí）熟视无（wú）睹，监控（kòng）人员认为稍微偏离（lí）一（yī）点没有（yǒu）问题（tí）等。

　　七是监（jiān）控程序（xù）不合理，具体表（biǎo）现为监控方（fāng）法不正确、监控（kòng）频率不合理、监控对（duì）象错误等，比如，对于采用（yòng）蒸汽加热而没有自动控温手段的加热设备来讲，采用（yòng）按一定的时间间隔（gé）监控的（de）频（pín）率是（shì）不合适的。

　　八是纠正措施规定不到位，具体表现在对关键限（xiàn）值可能的偏离（lí）识别不（bú）到位（wèi）和制定的纠正措施不符（fú）合要求，缺乏必要的控（kòng）制内容。

　　九（jiǔ）是没有对（duì）体系进行确认，或（huò）不能获得有效的确认证据。

　　十是（shì）验证程序（xù）不能根据实际体（tǐ）现记录复核（hé）、设备校准、产品检（jiǎn）验等内容（róng）。实际（jì）操作中（zhōng），还存（cún）在（zài）不（bú）按照验证程（chéng）序的规定时间或频率对记录进行复核、设备（bèi）校（xiào）准、产品（pǐn）检验等情况（kuàng）。

　计划建立和（hé）实施中常见（jiàn）问题：

　　一是可追溯系（xì）统没有建立或产（chǎn）品的可追溯性不能实现。

　　二是没有对产品召回程序（xù）进行详（xiáng）细策划（huá），建立的召回程序过于简单，可操作（zuò）性差（chà），也没有进行模拟演练以对程序合理性和可操作性进行验证。

　　三是应急（jí）准备和响（xiǎng）应程序中对（duì）应（yīng）急情况的（de）识别不到位，防（fáng）止应急情况发生和发生时应急措施的制定不到位（wèi），没有将文件要求的内容对员工进行培（péi）训，也（yě）没有在（zài）可行时进行演练。

　　四是（shì）设备管理等文（wén）件没有考虑食品安全 方（fāng）面应注意（yì）的事（shì）项，如为防止食品污染，对设备维修后油污清理工作的要求（qiú）没有体（tǐ）现等。

　　五是文件和记录的控制不符合要求，表现为文件未经（jīng）批准（zhǔn）就使（shǐ）用（yòng）、作废文件与现（xiàn）行文件并存、找不到文（wén）件及记（jì）录（lù）、记录不按照（zhào）规定分类存档、不按照规定期限（xiàn）保存、没有（yǒu）规定记录保（bǎo）存期限等。

　　六是计量器具（jù）的管理不符合要求，表现为不按照要求定期检（jiǎn）定/校准、校准方法没（méi）有科学依据、不（bú）标明（míng）计量器具的（de）校准状态等。

　　七（qī）是（shì）卫（wèi）生标准操作程序（SSOP）和良好操（cāo）作规范（fàn）（GMP）等执（zhí）行中存在不符合（hé）的（de）情况（kuàng），如饮用水管落地（dì）、不能按照要求对水质（zhì）进行日常检测（cè）、车间温度以及冷库温度不符合要求（qiú）等。

　　上述情况的存在，阻（zǔ）碍了食品（pǐn）企业食品（pǐn）安全管理体系的正常运行，妨碍了食品安全管（guǎn）理水平（píng）的提高，增（zēng）加了不安全食品出现（xiàn）的可能性（xìng）。